嚴格控制原液的配比和注射量，控制黑料、組合聚醚和環戊烷的配比。在總注射量不變的情況下，黑料比例過大則會出現空泡，白料比例過大則出現軟泡，環戊烷比例過大則出現漲泡，比例過小則出現空泡。黑白料的比例失調，將會出現混料不均勻，泡沫出現收縮現象。
      注射量的多少應以工藝要求為標準。注射量低于工藝要求量時將會出現泡體模塑密度低、強度低，甚至出現填充不密實空泡現象。注射量高于工藝要求時將會出現漲泡和漏泡現象，箱體（門體）出現變形.

       聚氨酯發泡機溫度控制是解決空泡的重要關鍵，溫度太高時會反應劇烈不易于控制。容易出現注入較大箱體的泡液性能不均勻，開始注入的泡液已經發生化學反應，粘度迅速增大，后注入的泡液還未反應。導致后注入的泡液不能將先注入的泡液推到箱體發泡流程的前端，所以出現箱體局部空泡現象。
       黑、白料在發泡前應進行恒溫處理，控制發泡溫度在18~25℃。發泡設備預熱爐溫度應控制在30~50℃，發泡模溫度應控制在35~45℃之間發泡模溫度過低時，泡液體系流動性差，固化時間長，反應不徹底，出現空泡；發泡模溫度過高時，塑料內膽受熱變形，泡液體系反應劇烈。因此需要嚴格控制發泡模溫度和發泡爐的環境溫度。
       特別是冬季時，每天早上開線是必須對發泡模、預熱爐、發泡爐及箱體和門體預熱30分鐘以上。夏季發泡一段時間后必須對發泡系統進行冷卻降溫。

      發泡機與溫度的關系很大,因為發泡是依靠熱量來進行的.如果沒有熱量,體系中的發泡劑將不能蒸發,不能生成泡沫塑料.熱量來自兩方面,一是化學反應產生的熱量;一是環境提供的熱量.化學反應熱是一個定值,不隨外界因素的影響,但環境提供的熱量隨環境溫度的變化而變化.
      當環境溫度高時,環境能給反應體系提供熱量,可增加反應速度,縮短反應時間.表現為泡沫發泡充分,泡沫表層和芯部密度接近.當環境溫度降低時,部分反應熱散發到環境中.熱量的損失,一方面造成泡沫熟化期延長,增大了泡沫成型收縮率;試驗表明,同一發泡料,環境溫度15℃時的發泡體積比25℃的發泡體積小25%另一方面會在泡沫表面形成一層沒有充分發泡還導致不發泡的硬皮,增加了泡沫灌注量,提高了泡沫生產成本.